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泵管堵管原理、原因分析

发布日期:2016年8月3日

    泵管堵管形成原理分析:正常泵送的混凝土在管道中心形成柱状流体,流动时呈悬浮状态,表面包有一层水泥浆,作为润滑剂与管赔接触,骨料之间基本上不产生相对运动。当某些粗骨料运动受阻时,后面的骨料运动速度受其影响而滞缓,致使形成粗骨料集结,而附近的砂浆被挤走,余下的间隙有小骨料填充,水泥浆润滑层被破坏,运动阻力加大,速度变慢,直至运动停止而堵管。主要原因
分析如下:
1.1人员操作原因
      (1)混凝土开盘时,由于首次泵送,管道阻力较大,此时应低速泵送混凝土,混凝土应处于慢速、匀速并且随时可以反泵的状态,泵送速度先慢后快,逐步加速,操作人员应随时观察地泵压力值,若出现压力值突然增大,应重复进行反泵和正泵,并且敲击泵管,直至混凝土泵送正常。
      (2)在混凝土放料过程中,操作人员须随时观察料斗中的余料,余料不得低于搅拌轴,如果余料太少,极易吸入空气,导致堵管。料斗中的料也不能堆得太多,应低于防护栏,以便及时清理粗骨料和超大骨料。当某一车混凝土的塌落度较小时,余料可低于搅拌轴,控制在S管或吸入口以上,以减小搅拌阻力、摆动阻力和吸入阻力。
      (3)地泵停机时间过长也容易造成堵管,在混凝土浇筑过程中,地泵不应停机时间过长,高峰期限行时,泵工应根据当口气温、混凝土塌落度等情况,每隔5m in-10m in开泵一次。
      (4操作人员在混凝土浇筑过程中向罐车内加水,由于混凝土遇水容易造成离析,离析后的混凝土在泵管输送过程中石子、砂砾集结,造成混凝土堵管。

1.2泵送设备原因
1.2.1泵管及设备原因
      (1)泵管与泵管链接部位,由于封闭胶圈损坏或卡扣松动原因,管道接头密封不严,造成混凝土浆,破坏混凝土在泵管内的流动性,减小混凝土坍落度,石子、砂砾集结,并且管道接头密封不严,容易造成泵送压力减小,从而导致堵管。
      (2)混凝土活塞磨损严重,造成混凝土输送过程中,泵送压力减小,导致堵管。
      (3)混凝土浇筑前后泵管清理不到位,存在大量残渣,在混凝土浇筑过程,},,残渣与混凝土骨料集结造成堵管。1.2.2设备局部漏浆原因
    由于混凝土浆料泄漏掉,一方面影响混凝土的质量,另一方面漏浆后,将导致混凝土坍落度减小和泵送压力的损失,从而导致堵管。漏浆的原因_I几要有以下两种:
      (1)输送管道接头密封不严。输送管道接头密封不严,管卡松动或密封圈损坏而漏浆。此时应紧固管卡或更换密封圈。
      (2)眼镜板和切割环之间的间隙过大。眼镜板和切割环磨损严重时,二者之间的间隙变大。当间隙大于10%时,须通过调整异形螺栓来缩小眼镜板和切割环之间的间隙,若已无法调整,应立即更换磨损件。
  1.2.3现场泵管布置原因
      (1)泵管布置过程中,应尽量减少弯管数量,若900管及S管过多,将加大混凝土输送过程,},的阻力,造成混凝土堵管。
      (2)水平管的设计与布置应符合要求,水平管过长,将导致混凝土在泵管,},泵送竖向压力不足,水平管过短,竖向泵管内混凝土重力直接传递给地泵出料口,操作过程中无法反泵,均容易造成混凝土堵管。
 (3)泵管支撑架加固不牢,在混凝土浇筑过程中,泵管抖动厉害,水平管内混凝土骨料下沉,造成堵管。
  1.3混凝土选取原因
      (1)混凝土坍落度控制不严,致使其波动较大而造成堵管,季节变化、混凝土外加剂掺量、缓凝成分配方、坍落度损失等,均会影响混凝土从搅拌站运输至现场混凝土坍落度的变化。当坍落度过小时,造成泵送阻力加大而导致堵管;当坍落度过大,在泵管内停留时间稍长,混凝土涉水严重,产生离析,造成堵管。
      (2)混凝土级配比不当,细粉含量不足,砂浆不能很好地携带混凝土,骨料下沉而造成堵管。
      (3)石子粒径偏大,或有大块片状碎石从料斗筛落入,造成堵管。
      (的润管砂浆用量太少,在混凝土开盘时,需向地泵、料斗、管道内输送一定量砂浆,起到润滑作用,若砂浆用料太少,管道内润滑程度不足,将导致堵管。

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